ABS 作为注塑成型中应用最广泛的通用工程塑料，属中粘度材料，成型注射压力约 100-140MPa，熔体无腐蚀性，对模具的核心要求集中在抛光性、耐磨性与加工性，部分高光泽 / 镜面 ABS 制品还需模具具备优异的表面成型能力。ABS 模具材料选择的核心原则为按量产模次分级、匹配制品表面要求、兼顾加工成本与模具寿命，无需选用高耐腐蚀性特种钢，仅玻纤增强 ABS 需强化模具耐磨性，以下为行业公认的选材方案与适配要点，覆盖不同生产场景与制品要求。
一、选材核心原则
适配量产规模：根据模次需求选择预硬钢或淬火钢，避免性能过剩或模具过早磨损，小批量试模优先选低成本易加工材料，大批量量产侧重高硬度、高耐磨性材料； 匹配表面要求：ABS 制品分普通面、高光泽面、镜面三个等级，模具材料的抛光性能需与之对应，核心抛光精度普通面 Ra≤0.8μm、高光泽面 Ra≤0.2μm、镜面 Ra≤0.025μm； 兼顾加工与成本：优先选择预硬态模具钢，减少热处理工序，降低加工难度与生产周期，仅大批量镜面制品需选用淬火后抛光的模具钢。展开剩余74%二、不同场景的核心材料适配
（一）小批量生产（≤10 万模次，试模 / 定制件）
核心选择45# 钢、P20 预硬钢，适配普通表面 ABS 制品，追求低成本、易加工。45# 钢经调质处理至 HRC28-32，加工性能优异，适合简易模具型腔型芯，需做表面氮化处理提升耐磨性；P20 预硬态 HRC28-30，抛光性优于 45# 钢，可达到 Ra0.8μm，无需额外热处理，直接加工成型，是小批量 ABS 模具的主流选择。
（二）中批量生产（10-50 万模次，常规量产 / 高光泽制品）
核心选择718H、P20HH 预硬钢，适配高光泽 ABS 制品，兼顾抛光性与模具寿命。718H 为 P20 改良款，预硬态 HRC30-35，抛光性能优异，可轻松达到 Ra0.2μm 的高光泽标准，加工性好，型腔型芯一体化加工无开裂风险；P20HH 预硬 HRC32-35，硬度略高于 718H，耐磨性更佳，适合有轻微筋条、易磨损的 ABS 模具结构，是家电外壳、日用品等高光泽 ABS 制品的主流模具材料。
（三）大批量生产（≥50 万模次，镜面 / 规模化量产）
核心选择NAK80、S136 模具钢，适配镜面 ABS 制品与规模化量产，满足高抛光、高耐磨要求。NAK80 为预硬镜面钢，出厂态 HRC40-45，无需淬火，直接抛光即可达到 Ra0.025μm 的镜面效果，加工性优于淬火钢，无变形风险，是镜面 ABS 模具的首选；S136 为不锈钢类模具钢，淬火后 HRC50-55，镜面抛光性与耐磨性俱佳，可长期保持镜面精度，适合超大规模量产，若搭配 PVD 涂层，模具寿命可提升至 100 万模次以上。
（四）玻纤增强 ABS（GF-ABS）专用选材
玻纤增强 ABS（玻纤含量 10%-30%）熔体对模具冲刷磨损严重，需选用H13 模具钢，淬火后 HRC52-56，耐磨性远优于常规预硬钢，型腔表面可做氮化处理（层深 0.15-0.2mm）或硬膜镀铬（厚度 0.03-0.05mm），进一步提升抗冲刷能力，避免模具过早出现划痕、磨损。
三、模具关键部位的材料搭配
ABS 模具需根据部位磨损程度差异化选材，降低整体成本的同时提升关键部位寿命：
型腔 / 型芯：按量产规模选用上述主流材料，一体化成型； 浇口 / 顶针孔：为熔体冲刷与摩擦高频区，选用SKH51 高速钢或 H13 钢，局部镶嵌加工，提升耐磨性； 顶针 / 推杆：选用SUJ2 轴承钢或 40Cr 钢，调质后表面淬火，避免与 ABS 熔体接触时出现粘模、磨损； 导柱 / 导套：采用标准化 SUJ2 轴承钢，无需与型腔型芯材料匹配，保障开合模精度。四、配套表面处理工艺
合理的表面处理可大幅提升 ABS 模具的使用寿命与制品表面质量，且需与模具材料匹配：
45# 钢：调质后做气体氮化，层深 0.15-0.2mm，表面硬度提升至 HV500 以上，解决耐磨性不足问题； 718H/P20HH：高光泽制品可做硬膜镀铬，厚度 0.03-0.05mm，表面硬度 HV800 以上，提升光泽度与抗粘模性； S136：淬火抛光后可做TiN/TiCN PVD 涂层，厚度 0.003-0.005mm，不影响镜面精度，大幅提升耐磨性； NAK80：直接镜面抛光即可，无需额外处理，避免涂层影响镜面效果。综上，ABS 模具材料选择无统一标准，核心是根据量产模次、制品表面要求及是否玻纤增强分级选型，优先选用预硬钢降低加工成本，关键部位差异化选材并搭配适配的表面处理，即可在保障 ABS 制品质量的前提下，实现模具寿命与成本的最优平衡。
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